2021年12月24日，中国船舶集团宣布与中集集团旗下全资控股子公司中集海洋工程有限公司（简称“中集海洋工程”）、中国石油天然气集团有限公司（简称“中石油”）、中国石油化工集团有限公司（简称“中石化”）、中国海洋石油集团有限公司（简称“中海油”）等十家企业，将共同出资组建中国海洋工程装备技术发展有限公司（简称“中国海工技术”）。
中国海工技术作为国内海洋工程装备领域的创新型专业技术公司，主要聚焦在海洋工程装备领域的工程技术研发，包括海工装备总体设计、装备总装两个环节，以提升中国海工装备产业国际竞争力，加强信息技术赋能，加快提升海洋工程智能化水平，以及海工装备相关软件的开发和推广应用。
海工装备制造实力大增
深海是未来全球油气资源的重要接替区。据统计，全球超过70%的油气资源蕴藏在海洋之中，其中44%来自于深海。2014年8月，我国首个千亿级自营深水大气田——陵水17-2气田横空出世，打开了一扇通往深水油气“宝藏”的大门。
作为我国最大的海上油气生产商，早在“十二五”时期，中海油便斥巨资打造了“五型六船”深水舰队，实现了深海钻探能力从300米到3000米水深的巨大跨越，然而用于深水油气田开发的生产装备建造仍停留在300米以内水深范围。
2021年1月，从中海油传来喜讯，由我国自主研发建造的全球首座十万吨级深水半潜式生产储油平台——“深海一号”能源站在山东烟台交付启航，标志着我国深水油气田开发能力和深水海洋工程装备制造技术取得重大突破，对提升我国海洋资源开发能力、保障国家能源安全和支撑海洋强国战略具有重要意义。
2021年3月，自然资源部公布的《2020年中国海洋经济统计公报》显示，海洋装备制造实力显著增强，海洋领域产业链供应链持续优化，我国持续推进海洋领域科技创新，海洋装备成果丰硕，有效提高了海洋产业链供应链现代化水平。
2020年，我国深海技术装备研发实现重大突破，首艘万米级载人潜水器“奋斗者”号在马里亚纳海沟成功坐底，坐底深度10909米，创造了中国载人深潜的新纪录。海水利用技术取得新进展，开展了100万平方米超滤、纳滤及反渗透膜规模化示范应用，形成了5000吨/年海水冷却塔塔心构建加工制造能力。
此外，海上风电机组研发向大兆瓦方向发展，产业链条进一步延伸。国内首台自主知识产权8MW海上风电机组安装成功，10MW海上风电叶片进入量产阶段。
同时，FPSO（浮式液化天然气生产储卸装置）总体集成技术能力全面提升。目前，中国海油拥有FPSO达到16艘，规模与总吨位均居世界前列，成为保障国家能源安全和海洋强国战略的关键力量，形成了从设计、建造、安装、调试到运营管理、升级改造的FPSO全生命周期管理能力，实现了作业海域从水深16.7米到2000米、吨位从5万吨级至35万吨级、船型从普通型到圆筒型、系泊形式从多点系泊到单点系泊的全覆盖，抗冰、抗台风能力已达到国际领先水平，多型FPSO总体集成和全产业链技术获得全面提升。
高端装备设计能力薄弱
尽管我国海工装备制造能力有明显提升，但与欧美国家相比差距依旧较大。
海洋装备的上游环节主要为海洋工程装备支持行业，这一环节主要涉及海洋装备设计行业、钢铁行业、机械加工行业以及电力支持行业等。其中海洋装备设计是整个海洋工程产业链中技术含量最高的。目前，欧美国家在海洋工程装备设计领域占据垄断地位。
整体来看，如今全球主要海洋油气资源开发装备企业集中在美国、欧洲、新加坡及韩国等国家，其中，美国、欧洲等处在第一梯队，海洋油气开发装备研发设计和关键设备制造实力最强；新加坡、日本、韩国处在第二梯队，装备技术快速发展，跟欧美的差距逐渐缩小，在深水高技术平台方面实力不俗，中国处在第三梯队。
油气开发装备配套设备技术壁垒较高，我国能自行配套的主要集中于中低端产品，包括海上石油钻采用油套管、三抽设备、海底电缆等，整体配套设备自给率低于30%，核心配套设备自给率不足5%。
关键配套部件对外依存度高船用设备价值量最大，占全船总成本的40%—60%。韩国、日本船用设备本土化装船率分别高达85％以上和90％以上，而我国本土化船用设备平均装船率不足60％。
目前，能够满足深海和超深海作业需要，且具有较高附加值的关键配套部件基本被国外供应商垄断，如水下采油树、DP定位系统、钻井包等。其中，钻井包的价值占平台总价值30%—40%左右，目前世界上主要的钻井包供应商包括NOV、Aker和Cameron，NOV占据了世界60%左右的市场份额。
另外，我国用于深海领域的关键配套部件的国产化率较低，具有高附加值的关键配套部件的国产化率还不到10%，相比韩国、日本95%的差距很大。
业内人士指出，海洋工程装备的原始创新能力缺失，前沿和共性关键技术研发不足，主要领域核心技术和核心关键部件受制于人、产品可靠性低；基础配套能力发展滞后，高端配套基本受制欧美；高端制造加工工艺、精益管理体系水平低下；服务体系建设明显滞后，技术应用推广难度较大；设计、建造、配套及运营之间缺乏协同，资源共享不够，未形成有效产业协同创新效应，海工创新发展模式必须进行根本性的转变。
加快提升国际竞争力
针对目前我国海工装备技术设计能力总体不强的状况，成立中国海洋工程装备技术发展有限公司，就是要破解上述存在的难题。
相关行业人士指出，未来海洋工程装备将呈现作业环境复杂化、装备规模大型化以及水下装备广泛应用的趋势，在国家政策的大力推动下，坚持技术引领、智能制造的情况下，我国海工装备技术水平将不断提升，市场份额不断增加，为保障我国能源安全，提升制造工业经济效益贡献巨大力量。
中国造船工程学会秘书长王俊利表示，智能化发展可以说是提高我国海工装备能力的一个重要途径。通过科技创新、人才培养等方式，我们希望实现装备的智能化发展，进而提高生产效率和装备的质量，促进经济的高质量发展。
同时，先进科学技术与船舶制造的融合是一个循序渐进的过程。目前已经有一些行业专家提出了对于船舶制造业智能化的设想。例如，设计智能船厂，利用大数据采集技术对产品、车间、工人等船舶生产过程中参与的各种要素进行数据分析，对船厂进行实时监控和管理从而提高制造的效率。
赛迪智库装备工业研究所船舶与海洋工程研究室副主任冷单说，加强专业化分工与协作也是提升海工装备技术水平的重要方面。
她认为，一是大型骨干企业开展深入合作。引导大型骨干海工装备企业（集团）之间相互持股和换股，在科研开发、市场拓展和业务分包等方面开展深入合作，形成利益共同体，提高大型海工装备的总装集成和制造能力，对深海领域重大工程和重点专项进行联合攻关。
二是加速“产、学、研、用”相结合。推动骨干企业、科研机构、高校、金融机构、用户单位等共同参与的创新型产业联盟，鼓励相关成员围绕产业技术创新链条开展创新，加速科技成果产业化进程。
三是建立业务分包体系。鼓励大型海工装备制造企业根据国内外市场需求，将关键系统和配套部件的制造、安装与调试等分包给行业领域内优秀的中小企业，帮助“专、精、特、新”型中小企业集聚发展。
转自：中国水运报
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